饮料瓶瓶胚的制作过程主要涉及注塑成型工艺，通过特定模具和设备将塑料原料加工成特定形状的瓶胚，为后续吹瓶成型奠定基础。以下是详细步骤及关键要点：

一、原料准备

原料选择

最常用的材料是 聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET），具有透明度高、耐化学性好、重量轻等特点。原料通常为白色颗粒状，需满足食品级标准（如 FDA 认证）。

若生产特殊用途瓶胚（如耐高温饮料瓶），可能使用 **PETG（改性 PET）或PP（聚丙烯）** 等材料。

原料干燥

PET 吸湿性较强，需在加工前干燥处理，避免成型时出现气泡、降解等缺陷。

干燥条件：温度约 160-180℃，干燥时间 4-6 小时，使含水率降至 0.02% 以下。

干燥设备：热风循环干燥机或除湿干燥机。

二、注塑成型

注塑成型是瓶胚制作的核心环节，通过注塑机将熔融的塑料注入模具，冷却后形成瓶胚。

1. 设备与模具

注塑机：需配备高精度的温度控制系统、液压或电动驱动系统，以及快速响应的螺杆塑化装置。

模具：通常为多腔模具（如 16 腔、32 腔等），提高生产效率；

模具材料需耐高温、耐腐蚀（如 H13 模具钢），表面经抛光处理以保证瓶胚透明度；

模具结构包括：主流道、分流道、型腔（瓶胚形状）、瓶口螺纹模芯、冷却水路。

2. 关键工艺步骤

塑化阶段

干燥后的 PET 颗粒进入注塑机料筒，通过螺杆旋转摩擦和料筒加热（温度约 270-290℃）熔融成均匀熔体。

螺杆转速和背压需准确控制，避免熔体过热降解或塑化不均。

注射阶段

熔融塑料在螺杆或柱塞推动下，经喷嘴高速注入模具型腔（注射压力通常为 80-150 MPa）。

注射速度需匹配模具设计，避免出现熔接痕、缩水等缺陷。

保压与冷却阶段

保压：维持一定压力（约注射压力的 50-70%），补偿熔体冷却收缩，确保瓶胚尺寸稳定。

冷却：模具内的冷却水路通入循环冷却水（温度约 15-25℃），使瓶胚快速固化（冷却时间约 10-30 秒）。

冷却时间直接影响生产效率和瓶胚质量（如冷却不足会导致瓶胚变形）。

脱模阶段

模具打开，顶针将瓶胚从型腔中顶出，通过传送带输送至下一工序。

脱模时需避免瓶胚因顶针压力过大而损坏（如瓶口变形）。

三、瓶胚后处理

质量检测

外观检查：观察瓶胚是否有气泡、划痕、缩水、螺纹缺损等缺陷。

尺寸检测：使用光学检测仪或投影仪测量瓶胚的长度、壁厚、瓶口内径 / 外径、螺纹精度等（公差通常控制在 ±0.1mm 以内）。

内在性能测试：抽样进行吹瓶试验，检查吹瓶后瓶子的透明度、耐压性（如抗内压测试）、垂直度等。

缺陷修正

若发现批量缺陷（如壁厚不均），需调整注塑工艺参数（如温度、压力、冷却时间）或修模。

包装与存储

合格瓶胚按规格装箱，避免挤压变形；

存储环境需干燥、通风，避免阳光直射，防止 PET 老化影响后续吹瓶性能。